ВСЕ ЗАКОНОДАТЕЛЬСТВО УЗБЕКИСТАНА

Расчетные методики определения выделений (выбросов) загрязняющих веществ в атмосферу (Разделы 1.8. - 1.14. Приложения N 1 к Инструкции по проведению инвентаризации источников загрязнения и нормированию выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для предприятий Республики Узбекистан) (Утверждены Приказом председателя Госкомприроды 15.12.2005 г. N 105, зарегистрированным МЮ 03.01.2006 г. N 1533)

Полный текст документа доступен пользователям платного тарифа на сайте nrm.uz. По вопросам звоните на короткий номер 1172.

ПРИЛОЖЕНИЕ N 1

к Инструкции, утвержденной

Приказом председателя Госкомприроды

от 15.12.2005 г. N 105

зарегистрированным МЮ

03.01.2006 г. N 1533

РАСЧЕТНЫЕ МЕТОДИКИ

определения выделений (выбросов)

загрязняющих веществ в атмосферу *

1.8. ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

В литейных цехах предприятий отрасли применяются специальные способы литья - литье по выплавляемым моделям, литье под давлением, литье в металлические формы, способ вакуумно-пленочной формовки.

Основными выделяющимися в атмосферу вредными веществами являются неорганическая пыль, оксиды металлов, масла, щелочи, пары ацетона, парафина, спиртов.

Удельные выбросы вредных веществ в атмосферу от основных видов оборудования литейных цехов приведены в таблице 1.8.1.

Таблица 1.8.1

Удельные выбросы вредных веществ

в атмосферу от основных видов оборудования

литейного производства.

Наименование технологического процесса	Наименование оборудования, применяемые материалы	Выделяющие вредные вещества
Наименование технологического процесса	Наименование оборудования, применяемые материалы	наименование	единицы измерения	количество
Разгрузка шихтовых и формовочных материалов	Краны с грейферными механизмами и канатноскреперными установками при разгрузке следующих веществ: Песок Цемент Известняк	Пыль неорганическая, с содержанием оксида кремния выше 70% Пыль цемента Пыль известняка	Г/кг разгружаемого материала То же То же	0,15 0,28 0,45
	Кокс литейный	Пыль кокса	Г/кг разгружаемого материала	0,15
	Глина сухая	Пыль глины	То же	0,12
	Опилки, торф	Древесная пыль	То же	0,13
	Загрузка сыпучего материла в желоба при перегрузках и транспортировании:
	Кусковой материал d>8 мм	Пыль перегружаемых материалов	Г/кг разгружаемого материала	1,41
	Порошкообразный материал d<8 мм	То же	То же	4,20
	Разгрузка сыпучего материла из желоба при перегрузке и транспортировании:
	Кусковой материал d>8 мм	Пыль перегружаемых материалов	Г/кг разгружаемого материала	1,13
	Порошкообразный материал d<8 мм	То же	То же	2,73
Дробление и помол материалов	Дробилки щековые ДМЩ	Пыль дробимого материала	Г/кг дробимого материала	0,50
	Дробилки молотковые СМД, ОМЛ	То же	То же	0,51
	Мельницы шаровые МШЦ	То же	То же	11,10
Просеивание материалов	Виброгрохоты Л13ОС, М-149А	Пыль просеиваемого материала	Г/кг просеиваемого материала	0,11
	Сита механические СМ-50	То же	То же	0,15
	Сита вибрационные	То же	То же	0,06
Смешение формообразующих материлов и материалов футеровки	Бегуны лабораторные О18Н	Пыль смешиваемых материалов	Г/кг смешиваемых материалов	0,09
	Бетоносмесители СБ	То же	То же	0,10
Плавка алюминиевых сплавов	Электропечи индукционные ИАТ-0,4 при рафинировании гексахлоратаном	Алюминия оксид Кремния оксид Тетрахлорэтилен	Г/кг литья То же То же	0,35 0,04 1,60
	Электропечи индукционные ИАТ-0,4 при рафинировании аргоном	Алюминия оксид	То же	0,35
Плавка алюминиевых сплавов	Электропечи индукционные ИАТ-0,4 при рафинировании таблетками "Дегазер"	Алюминия оксид Кремния оксид Тетрахлорэтилен	Г/кг литья То же То же	0,35 0,04 0,70
	Электропечи сопротивления тигельные САТ-0,16 САТ-0,25	Алюминия оксид	То же	0,004
Плавка цинковых сплавов	Электропечи сопротивления тигельные САТ-0,16 САТ-0,25	Цинка оксид	То же	0,27
Плавка медных сплавов	Электропечи индукционные ИСТ*	Меди (II) оксид	То же	0,40
Плавка стали	Электропечи индукционные ИСТ	Железа (III) оксид Углерода (II) оксид	То же То же	1,25 0,12
Плавка чугуна	Электропечи индукционные ИЧТ	Железа (III) оксид Углерода (II) оксид	То же То же	2,50 0,08
Плавка магниево-литевых сплавов	Печи индукционные тигельные ИПМ-50 при рафинировании гексахлорэтаном	Магния оксид Лития оксид Водород хлористый Водород фтористый	Г/кг литья То же То же То же	0,07 0,01 50,00 0,07
Комплекс вакуумно-пленочной формовки	Элеватор	Пыль неорганическая, с содержанием оксида кремния выше 70%	Г/кг перегружаемого	1,03
	Ленточный конвейер	То же	То же	1,03
	Сито	То же	Г/кг просеиваемого песка	0,06
	Уплотнение формовочной смеси вибрацией	То же	Г/кг формовочной смеси	0,06
	Конвейер для транспортировки опок	То же	То же	0,04
	Устройство для заливки вакуумной системы	Алюминий оксид	Г/кг литья	0,02
	Выбивная установка	Пыль неорганическая, с содержанием оксида кремния выше 70%	Г/кг литья	3,60
Литье под давлением алюминиевых сплавов	Литьевые машины А711А07, А711А08, А711А09, К711В10, 711А06 при применении смазок:
	Вапор	Алюминия оксид Углерода (II) оксид Масло минеральное	То же То же То же	0,002 0,090 0,240
	Горный воск, пчелиный воск	Алюминия оксид Углерода (II) оксид	То же То же	0,002 0,060
	Прессол, элитол	Алюминия оксид Масло минеральное	То же То же	0,002 0,030
Литье под давлением медных сплавов	Литьевые машины при применении смазок:**
	Вапор	Меди (II) оксид Углерода (II) оксид Масло минеральное	Г/кг литья То же То же	0,001 0,090 0,240
	Горный воск, пчелиный воск	Меди (II) оксид Углерода (II) оксид	То же То же	0,001 0,060
	Прессол, элитол	Меди (II) оксид Масло минеральное	То же То же	0,001 0,030
	силиконовая	Меди (II) оксид	То же	0,001
Литье под давлением и в кокель магниево-литиевых сплавов	Литьевые машины, кокильные машины	Магния оксид Лития оксид	То же То же	0,006 0,001
Литье в кокиль алюминиевых сплавов	Машины кокильные однопозиционные	Алюминия оксид	То же	0,003
Литье в кокиль цинковых сплавов	То же	Цинка оксид	То же	0,002
Литье в кокиль медных сплавов	Машины кокильные однопозиционные	Меди (II) оксид	Г/кг литья	0,001
Литье по выплавляемым моделям	Автоматы приготовления модельных паст 61701	Углеводороды алифатические предельные С12-С19	Г/куб.м модельного состава	230,0
	Автоматы для приготовления модельных звеньев 61201, 61101, 653, 6А54, 659А	Углеводороды алифатические предельные С12-С19	Г/куб.м модельного состава	144,00
	Автоматы для приготовления огнеупорного покрытия 63431, 662А	Спирт этиловый	Г/л этилового спирта	21,50
		Спирт изопропиловый	Г/л изопропилового спирта	21,50
		Ацетон	Г/л ацетона	30,00
		Пыль неорганическая с содержанием оксида кремния выше 70%	Г/кг кварца	0,02
	Агрегаты хранения и транспортировки огнеупорного покрытия 63501	Спирт этиловый	Г/куб.см покрытия	0,007
		Спирт изопропиловый	То же	0,007
		Ацетон	То же	0,01
	Автоматы нанесения огнеупорного покрытия 64107, 6А63, 6А67	Пыль неорганическая с содержанием оксида кремния выше 70%	Г/кв.см зеркала ванны "кипящего слоя"	0,30
		Спирт этиловый	Г/кв.см зеркала ванны обмазки	0,03
		Спирт изопропиловый	То же	0,03
		Ацетон	То же	0,04
Литье по выплавляемым моделям	Установки сушки блоков	Аммиак	Г/куб.м аммиака	175,00
	Ванны и установки для выплавки модельного состава 671М, 672	Углеводороды алифатические предельные С12-С19	Г/куб.см рабочего объема ванны	5,36
	Формовочные столы 66231,673	Пыль кремнийсодержащая с содержанием оксида кремния выше 70%	Г/кг формовочного материала	0,15
	Установки для выбивки опок 66232	То же	Г/опоку (вибитую)	25,00
	Установки для отделения керамики 67101	То же	Г/кг литья	0,12
	Автоматы выщелачивания керамики	Натрия гидроксид	То же	0,14
	Электропечи 66103	Пыль кремния с содержанием оксида кремния выше 70%	То же	-3 0,15 * 10
		Углерода оксид	То же	-3 0,10 * 10
Выбивка форм	Решетки выбивные эксцентриковые моделей:
	421	Пыль неорганическая SiO2>70%	Г/кг литья	3,70
	422	Пыль неорганическая SiO2>70%	Г/ кг литья	4,10
	Решетки выбивные инерционные моделей:
	31211	То же	То же	3,60
	31212	То же	То же	4,10
	31213	То же	То же	4,70
	31214	То же	То же	5,50
	31215	То же	То же	6,40
	31216	То же	То же	7,80
	31217	То же	То же	9,60
	ИР120	То же	То же	6,90
Выбивка стержней	Станки вибрационные моделей 411	То же	То же	7,00
Грубая обдирка и шлифовка отливок	Стационарные обдирочно-шлифовальные и точильно-шлифовальные станки моделей 36634, 3К634, 3М635, 3М636, 3М634 с диаметром абразивного круга, мм:
	200	Пыли***: Оксида металла Металлическая Абразивная	Г/с	0,11 0,02 0,05
	400	Пыли***: Оксида металла Металлическая Абразивная	Г/с	0,21 0,03 0,11
	500	Пыли***: Оксида металла Металлическая Абразивная	То же	0,37 0,06 0,19
	600	Пыли***: Оксида металла Металлическая Абразивная	То же	0,67 0,11 0,34
	750	Пыли***: Оксида металла Металлическая Абразивная	То же	0,94 0,16 0,47
	Столы зачистные	Пыли***: Оксида металла Металлическая	То же	0,01 0,02
	Установки термоэнергетические для удаления заусениц ТД-260	Пыль оксида металла	То же	0,35
Обнаждачивание отливок	Установка для обнаждачивания мелкого литья	Пыли***: Металлическая Абразивная	Г/с	0,54 0,36
Обнаждачивание отливок	Столы обчистки и обрубки изделий	Пыли***: Металлическая Абразивная	Г/с на 1 кв.м поверхности стола.	0,67 0,45
Участок ремонта тиглей и сушки ковшей	Бетоносмеситель СБ-80	Пыль смешиваемых материалов	Г/кг смешиваемых материалов	0,10
Участок ремонта тиглей и сушки ковшей	Установка нагревательная для сушки и нагрева литейных ковшей	Углерода (II) оксид Азота (II) оксид Азота (IV) оксид	Г/нкуб.м сжигаемого газа То же	12,90 0,28 1,72

Примечания:

* При плавке сплавов, в состав которых входит цинк и свинец, выделяются оксид цинка в количестве 6,0 г/кг цинка в расплавленном состоянии, оксид свинца - 0,16 г/кг свинца в расплавленном состоянии.

** При литье сплавов, в состав которых входит цинк и свинец, выделяются оксид цинка в количестве 1,1 г/кг цинка в расплавленном состоянии, оксид свинца - 0,01 г/кг свинца в расплавленном состоянии.

*** Состав пыли аналогичен составу обрабатываемых деталей и абразивного круга.

**** Размерность г/кг годного литья сокращенно именуется г/кг литья.

1.9. МЕХАНИЧЕСКАЯ

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ

В механических цехах предприятий отрасли применяется холодная обработка сплавов различных металлов и неметаллов на токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и других станках с охлаждением и без охлаждения, электрофизические и электрохимические методы обработки металлов.

Основными выделяющимися в атмосферу вредными веществами являются пыль металлов и неметаллов, аэрозоли масел, пары керосина, бенз(а)пирена.

Удельные выбросы вредных веществ в атмосферу от основных видов оборудования холодной обработки механических цехов приведены в таблицах 1.9.1., 1.9.2., 1.9.3, 1.9.4.

Количество пыли, образующееся при резке пилами неметаллических материалов, определяется по формуле:

-4

Gn = 0,108 x 10 x h x V x H x j (1.68)

где:	Gn	-	количество образующейся пыли, г/с;
	h	-	толщина распила, мм;
	V	-	подача, мм/мин;
	Н	-	толщина обрабатываемого материала, мм;
	j	-	плотность обрабатываемого материала, г/куб.см.

Удельные выбросы вредных веществ при обработке металлов приведены в таблицах:

Таблица 1.9.1.

Удельные выбросы вредных веществ

в атмосферу от основных видов технологического

оборудования механической обработки металлов

при работе без охлаждения

Наименование технологического процесса, вид оборудования	Определяющая характеристика оборудования	Выделяющиеся в атмосферу вредные вещества
Наименование технологического процесса, вид оборудования	Определяющая характеристика оборудования	наименование	количество, г/с
Шлифовка металлических деталей
Круглошлифовальные станки	Диаметр шлифовального круга, мм:
	150	Пыль абразивная	0,013
		Пыль металлическая	0,020
	300	Пыль абразивная	0,017
		Пыль металлическая	0,026
	350	Пыль абразивная	0,018
		Пыль металлическая	0,026
	400	Пыль абразивная	0,020
		Пыль металлическая	0,030
	600	Пыль абразивная	0,026
		Пыль металлическая	0,039
	750	Пыль абразивная	0,030
		Пыль металлическая	0,045
	900	Пыль абразивная	0,034
		Пыль металлическая	0,052
Плоскошлифовальные станки	Диаметр шлифовального круга, мм
	175	Пыль абразивная	0,014
		Пыль металлическая	0,022
	250	Пыль абразивная	0,016
		Пыль металлическая	0,025
	350	Пыль абразивная	0,020
		Пыль металлическая	0,030
	400	Пыль абразивная	0,022
		Пыль металлическая	0,033
	450	Пыль абразивная	0,023
		Пыль металлическая	0,035
	500	Пыль абразивная	0,025
		Пыль металлическая	0,038
Бесцентрошлифовальные станки	Диаметры шлифовальных кругов, мм
	30,100	Пыль абразивная	0,005
		Пыль металлическая	0,008
	395, 500	Пыль абразивная	0,009
		Пыль металлическая	0,013
	480, 600	Пыль абразивная	0,011
		Пыль металлическая	0,016
Зубошлифовальные и резьбошлифовальные станки	Диаметр шлифовального круга, мм
	75-200	Пыль абразивная	0,005
		Пыль металлическая	0,008
	200-400	Пыль абразивная	0,007
		Пыль металлическая	0,011
Внутришлифовальные станки	Диаметр шлифовального круга, мм
	5-20	Пыль абразивная	0,003
		Пыль металлическая	0,005
	20-50	Пыль абразивная	0,005
		Пыль металлическая	0,008
	50-80	Пыль абразивная	0,006
		Пыль металлическая	0,010
	80-150	Пыль абразивная	0,010
		Пыль металлическая	0,014
	150-200	Пыль абразивная	0,012
		Пыль металлическая	0,018
Полировальные станки с войлочными кругами	Диаметр войлочного круга, мм	Пыль шерстяная (с примесью кремния оксида менее 2%)

	100	То же	0,013
	200	То же	0,019
	300	То же	0,027
	400	То же	0,039
	500	То же	0,050
	600	То же	0,063
Заточные станки	Диаметр абразивного круга, мм
	100	Пыль абразивная	0,004
		Пыль металлическая	0,006
	150	Пыль абразивная	0,006
		Пыль металлическая	0,008
	200	Пыль абразивная	0,008
		Пыль металлическая	0,012
	250	Пыль абразивная	0,011
		Пыль металлическая	0,016
	300	Пыль абразивная	0,013
		Пыль металлическая	0,020
	350	Пыль абразивная	0,016
		Пыль металлическая	0,024
	400	Пыль абразивная	0,019
		Пыль металлическая	0,029
	450	Пыль абразивная	0,022
		Пыль металлическая	0,032
	500	Пыль абразивная	0,024
		Пыль металлическая	0,036
	550	Пыль абразивная	0,027
		Пыль металлическая	0,040
Заточные станки с алмазными кругами	Диаметр алмазного круга, мм
	100	Пыль неорганическая с содержанием оксида кремния выше 70%	0,002
		Пыль металлическая	0,005
	150	Пыль неорганическая с содержанием оксида кремния выше 70%	0,003
		Пыль металлическая	0,007
	200	Пыль неорганическая с содержанием оксида кремния выше 70%	0,005
		Пыль металлическая	0,011
	250	Пыль неорганическая с содержанием оксида кремния выше 70%	0,006
		Пыль металлическая	0,014
	300	Пыль неорганическая с содержанием оксида кремния выше 70%	0,007
		Пыль металлическая	0,017
	350	Пыль неорганическая с содержанием оксида кремния выше 70%	0,003
		Пыль металлическая	0,021
	400	Пыль неорганическая с содержанием оксида кремния выше 70%	0,011
		Пыль металлическая	0,025
	450	Пыль неорганическая с содержанием оксида кремния выше 70%	0,012
		Пыль металлическая	0,028
	500	Пыль неорганическая с содержанием оксида кремния выше 70%	0,014
		Пыль металлическая	0,032
	550	Пыль неорганическая с содержанием оксида кремния выше 70%	0,015
		Пыль металлическая	0,035
Обработка резанием чугунных деталей
Токарные станки и автоматы малых и средних размеров	Мощность двигателя 0,65-5,50	Пыль металлическая	0,006
Токарные одношпиндельные автоматы продольного точения	Мощность двигателя 0,65-5,50	То же	0,002
Токарные многошпиндельные полуавтоматы	Мощность двигателя 14,00-28,00	То же	0,010
Токарные многорезцовые полуавтоматы	Мощность двигателя 1,00-20,00	То же	0,010
Токарные винторезные станки	Мощность двигателя 1,00-20,00	То же	0,006
Продольно-фрезерные станки	Мощность двигателя 2,80-14,00	То же	0,003
Вертикально-фрезерные станки	Мощность двигателя 2,80-14,00	То же	0,004
Карусельно-фрезерные станки	Мощность двигателя 2,80-14,00	То же	0,004
Горизонтально-фрезерные станки	Мощность двигателя 2,80-14,00	То же	0,017
Фрезерные специальные станки	Мощность двигателя 2,80-14,00	То же	0,006
Зубофрезерные станки	Мощность двигателя 2,00-20,00	То же	0,001
Вертикально-сверлильные станки	Мощность двигателя 1,00-10,00	То же	0,002
Специально-сверлильные (глубокого сверления) станки	Мощность двигателя 1,00-10,00	То же	0,008
Вертикально и наклонно расточные станки	-	Пыль металлическая	0,003
Специальные расточные станки	-	То же	0,005
Зубодолбежные станки	Мощность двигателя 0,65-7,00	То же	0,0003
Обработка резанием цветных металлов
Токарные станки	-	Пыль металлическая	0,0025
Фрезерные станки	-	То же	0,002
Сверлильные станки	-	То же	0,0004
Расточные станки	-	То же	0,0007
Отрезные станки	-	То же	0,014
Крацевальные станки	-	То же	0,008

Примечание. Состав пыли абразивной аналогичен составу материала применяемого шлифовального круга. Состав пыли металлической аналогичен составу обрабатываемых металлов.

Таблица 1.9.2

Удельные выбросы вредных веществ

в атмосферу от основного технологического

оборудования механической обработки

металлов при работе с охлаждением

Наименование технологического процесса, вид оборудования	Количество выделяющегося в атмосферу 5 масла минерального, 10 г/с на 1кВт мощности станка
Обработка металлов на токарных, сверлильных, фрезерных, строгальных, протяжных, резьбонакатных, расточных станках:
С охлаждением маслом	5,600
С охлаждением эмульсией с содержанием эмульсола менее 3%	0,05
С охлаждением эмульсией с содержанием эмульсола 3-10%	0,045
Обработка металлов на шлифовальных станках:
С охлаждением маслом	8,00
С охлаждением эмульсией с содержанием эмульсола менее 3%	0,104
С охлаждением эмульсией с содержанием эмульсола 3-10%	1,035

Примечание. При обработке металлов на шлифовальных станках выделяется пыль в количестве 10% от количества пыли при сухой обработке (таблица 1.9.1).

При использовании СОЖ, в состав которых входит триэтаноламин,

-6

выделяется 3*10 г/ч триэтаноламина на 1 кВт мощности станка.

Таблица 1.9.3

Удельные выбросы вредных

веществ в атмосферу от оборудования

механической обработки графита

Наименование технологического процесса, вид оборудования	Количество выделяющейся в атмосферу пыли графита, г/кг обрабатываемого материала
Точение, торцевание на токарно-винторезных станках	12,0
Фрезирование на горизонтально-фрезерных станках	9,8
Сверление отверстий и каналов на вертикально-сверлильных станках	6,5
Сверление отверстий и каналов на радиально-сверлильных станках	6,5
Отрезка и распиловка ленточной пилой	10,0
Горизонтально-фрезерные станки с дисковой пилой	5,0

Таблица 1.9.4.

Удельные выбросы вредных веществ

в атмосферу при механической обработке

неметаллических материалов

Наименование технологического процесса	Количество выделяющегося в атмосферу пыли, г/кг обрабатываемого материала
Наименование технологического процесса	Для изделий массой до 0,1 кг	Для изделий массой 0,1-2,0 кг
Токарные работы	7,0	11,0
Сверление	8,0	12,0
Зачистка на наждачном круге	-	13,5
Полирование	1,0	1,5
Галтовка	-	8,5

Примечание. Состав пыли аналогичен составу обрабатываемых материалов.

1.10. ПРОИЗВОДСТВО ПЛАСТМАСС

Производство изделий из пластмасс включает в себя следующие технологические процессы: таблетирование пресс-порошков, литье термопластов, прессование реактопластов и механическая обработка изделий.

Основные выделяющиеся в атмосферу вредные вещества: пыль и продукты деструкции пластмасс.

Удельные выбросы вредных веществ в атмосферу от производства изделий из пластмасс приведены в таблице 1.10.1.

Таблица 1.10.1

Удельные выбросы вредных веществ в атмосферу

от производств по переработке пластмасс

Наименование технологической операции	Перерабатываемый материал	Выделяющиеся вредные вещества
Наименование технологической операции	Перерабатываемый материал	наименование	количество г/кг
Прессование реактопластов на гидравлических прессах*	Фенопласт на основе смолы СФ 090	Фенол	0,50
	Фенопласт на основе смолы СФ 010	Фенол	0,70
	Фенопласт на основе смолы СФ 337	Фенол	1,00
	Фенопласт на основе смолы СФ 330	Фенол	2,00
	Фенопласт на основе смолы СФ 342 (кроме типа СП)	Фенол	0,80
	Фенопласт на основе смолы СФ 342, тип СП	Фенол	2,50
	Волокнит (на основе смолы СФ 301)	Фенол	1,20
	Стекловолокнит	Фенол	1,50
	Аминопласты	Формальдегид	0,50
Предварительный подогрев реактопластов в установках ТВ4	Фенопласт на основе СФ 090	Фенол	0,15
	Фенопласт на основе CФ 010	Фенол	0,20
	Фенопласт на основе CФ 337	Фенол	0,25
	Фенопласт на основе CФ 330	Фенол	0,40
	Фенопласт на основе CФ 342 (кроме типа СП)	Фенол	0,20
	Фенопласт на основе CФ 342 (типа СП)	Фенол	0,50
	Стекловолокнит	Фенол	0,30
	Аминопласты	Формальдегид	0,20
Таблетирование прессматериалов ротационными машинами	Порошки фенопластов и аминопласты	Пыль фенопластов и аминопластов	9,00
Литье под давлением термопластов	Полиэтилен	Органические кислоты в пересчете на уксусную кислоту	0,40
		Углерода (II) оксид	0,80
	Полипропилен	Органические кислоты в пересчете на уксусную кислоту	1,50
	Полипропилен	Углерода (II) оксид	1,00
	Полистирол	Стирол	0,30
	Сополимеры стирола	Стирол	0,10
	Полиамиды	Аммиак	2,00
	Полиамиды	Углерода (II) оксид	1,00
	Этрелы	Дибутилфталат	0,40
	ПВХС-70-59М	Винил хлористый	0,01
	Дифлон	Фенол	0,10
	Полиметилметакрилат	Метил-метакрилат	0,50
Экструзия рукавной пленки	Полиэтилен	Органические кислоты в пересчете на уксусную кислоту	0,35
Экструзия труб	Полиэтилен	Углерода (II) оксид	0,15
	Полиэтилен	Органические кислоты в пересчете на уксусную кислоту	0,5
	Полиэтилен	Углерода (II) оксид	0,25
	ПВХ блочный с добавкой свинца (9 весовых частей)	Винил хлористый	0,02
		Свинец	0,01
		Углерода (II) оксид	0,50
Экструзия листа	Полистирол	Стирол	0,42
Экструзия листа	Полистирол	Углерода (II) оксид	0,30
Производство выдувных изделий	Полиэтилен	Органические кислоты в пересчете на уксусную кислоту	0,40
Производство выдувных изделий	Полиэтилен	Углерода (II) оксид	0,80
Гранулирование на базе экструдеров	Полиэтилен и полипропилен	Органические кислоты в пересчете на уксусную кислоту	0,30
	Полиэтилен и полипропилен	Углерода (II) оксид	0,20
	Полистирол и сополимеры стирола	Стирол	0,05
	ПВХ	Винил хлористый	0,02
	Полиамиды, этрелы, дифлон	Углерода (II) оксид	0,50
Растаривание сырья	Термопласты	Пыль термопластов	1,00
Дробление отходов на роторных измельчителях	Термопласты	Пыль термопластов	0,70

*) Данные приведены для режимов прессования с подпрессовками. Для режимов без подпрессовки следует принимать 2/3 от приведенных.

Таблица 2.10.2

Удельные выбросы пыли

при механической обработке пластмасс

Вид механической обработки	Перерабатываемый материал	Пылевыделение г/кг
Вид механической обработки	Перерабатываемый материал	изделия массой до 100 г	изделия массой от 100 г. до 2000 г
Токарные работы	Фенопласты, аминопласты, волокниты, стекловолокниты	7,00	11,00
Сверление	То же	8,00	12,00
Зачистка на наждачном круге	То же	-	13,00
Крацовка	То же	2,00	2,50
Полировка	То же	1,00	1,50

Таблица 1.10.3

Удельные выбросы вредных веществ

при производстве упаковки из пенополистирола

Наименование технологической операции	Выделяющиеся вредные вещества
Наименование технологической операции	Наименование	количество, г/кг
Предвспенивание	Изопентан	0,50
Выдержка в силосах	Изопентан	0,15
Формование	Изопентан	0,75

1.11. РЕМОНТ РЕЗИНО-ТЕХНИЧЕСКИХ

ИЗДЕЛИЙ

Для ремонта покрышек применяют невулканизированную рослоечную и протекторную резину, а для ремонта камер - вулканизированную резину. После наложения ремонтные материалы подвергают вулканизации при температуре 140 град. С.

Процесс вулканизации сопровождается выделением окиси углерода, сернистого ангидрида и других вредных веществ.

Удельные показатели выделения вредных веществ в процессе ремонта резинотехнических изделий приведены в таблице 1.11.1.

Таблица 1.11.1

Удельные показатели выделения пыли

в процессе ремонта резинотехнических изделий

Операция технологического процесса	Применяемые вещества и материалы	Температура, град. С	Выделяемое вредное вещество
Операция технологического процесса	Применяемые вещества и материалы	Температура, град. С	наименование	агрегатное состояние п, а, п+а	удельное количество, г/кг
Нанесение и сушка клея	Технический каучук	30-50	бензин	п	900
Вулканизация автотранспортных покрышек	Протекторная резина	140	Окись углерода	п	0,0041
			Сернистый ангидрид	п	0,0054
			Дивинил	п	0,0213
			Изопрен	п	0,0162
Вулканизация автотракторных камер	Вулканизированная камерная резина	140	Окись углерода	п	0,0018

Определение количества выбросов вредных веществ. Количество вредных веществ, выделяемых в воздушный бассейн от единицы оборудования можно определить по формуле:

пыли

Mi = 3.6 x q x T, кг/год (1.69)

	пыли
где:	q	-	удельный показатель выделения пыли на единицу оборудования в процессах шероховки, г/с

х х -3

Mi = к х В х 10 х Т, кг/год (1.70),

где:

масса расходуемых материалов, кг/час;

удельный показатель выделения вредного вещества, г/кг;

время работы оборудования, ч/год.

Неорганическая пыль - тальк

Количество пыли, выделившейся при талькировании изделия, рассчитывается по формуле:

Q = G*0,2*0,35*0,2, т/год (1.71),

где:	G	-	количество талька, израсходованного на сухое талькирование, т/год;
	0,2	-	коэффициент пыления талька;
	0,35	-	коэффициент оперативных потерь (учитывающий потери талька при растаривании, развеске и транспортировании);
	0,2	-	коэффициент местных потерь (из опыта эксплуатации).

Сернистый ангидрид выделяется при разогреве резиновой смеси на вальцах, шприцевании и вулканизации.

1. При разогреве из 1 тонны резины выделяется 0,9 г/т.

2. При шприцевании из 1 тонны резины выделяется 1,35 г/т.

3. При вулканизации из 1 тонны резины выделяется 3,88 г/т.

Выделение бензина за год показывается как количество израсходованного бензина в год.

Пыль, которая образуется в процессе шлифования деталей и улавливается местными пылеулавливающими установками, стоящими в цехе, не связана с наружным воздухом, не отражается в отчете. Она относится к отходам производства.

Для определения секундного выброса вредных веществ в атмосферу выборка расходуемых материалов производится исходя из часового расхода.

1.12. СВАРОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

На участках и цехах сварки металлов предприятий отрасли применяются следующие виды работ - дуговая, газовая, плазменная сварка, наплавка и резка металлов, сварка трением.

Основными выделяющимися в атмосферу вредными веществами являются оксиды металлов, азота, углерода, фтористый водород.

Удельные выбросы вредных веществ в атмосферу от основных видов сварочного оборудования приведены в таблицах 1.12.1, 1.12.2, 1.12.3.

Таблица 1.12.1

Удельные выбросы вредных веществ в атмосферу

при сварке и наплавке металлов

Сварочный или наплавочный материал и его марка	Количество выделяющихся вредных веществ, г/кг расходуемых сварочных или наплавочных материалов
	Твердые частицы						Газообразные компоненты
	Железа (III) оксид	Марганца (IV) оксид	Хрома (IV) оксид	Крем- ния оксид	Прочие		водород фторис- тый	азота (II) оксид	угле- рода (II) оксид
	Железа (III) оксид	Марганца (IV) оксид	Хрома (IV) оксид	Крем- ния оксид	наиме- нова- ние	коли- чество	водород фторис- тый	азота (II) оксид	угле- рода (II) оксид
Ручная дуговая сварка сталей штучными электродами
Электроды:
УОНИ-13/45	10,69	0,51	-	1,40	Фториды плохо раство- римые	1,40	1,00	-	-
УОНИ-13/55	14,90	1,09	-	1,00	То же	1,00	1,26	2,70	13,3
УОНИ-13/65 УОНИ-13/80	4,49 8,32	1,41 0,78	- -	0,80 1,05	То же Тоже	0,80 1,05	1,17 1,14	- -	- -
УОНИ-13/85	9,80	0,60	-	1,30	То же	1,30	1,10	-	-
ЗА-606/11	9,72	0,68	0,60	-	-	-	0,004	1,30	1,40
ЗА-395/9	15,47	1,10	0,43	-	-	-	-	-	-
ЗА-981/15	8,08	0,70	0,72	-	-	-	0,80
РБУ-4	6,16	0,74	-	-	-	-	-	-	-
3РС-3	11,57	1,23	-	-	-	-	-	-	-
ОЗЛ-5	3,06	0,37	0,47	-	-	-	0,42	-	-
ОЗЛ-6	6,06	0,25	0,59	-	-	-	1,23	-	-
ОЗЛ-7	6,92	0,21	0,47	-	-	-	0,69	-	-
ОЗЛ-14	6,13	1,41	0,46	-	-	-	0,91	-	-
ОЗЛ-9А	3,37	0,97	0,27	-	Никеля оксид	0,39	1,13	-	-
ОЗЛ-20	3,35	0,35	0,10	-	-	-	0,99	-	-
ЦТ-15	7,00	0,55	0,35	-	Никеля оксид	0,04	1,61	-	-
ЦТ-28	10,68	0,93	0,21	-	То же	0,08	1,05	-	-
ЦТ-36	6,29	1,19	-	-	То же	0,12	0,66	-	-
ЦЛ-17	9,23	0,60	0,17	-	-	-	-	-	-
ЦН-6Л	11,72	0,62	0,23	-	Никеля оксид	0,43	1,21	-	-
НИАТ-1	4,18	0,12	0,40	-	-	-	0,35	-	-
НИАТ-3Н	0,10	0,21	-	-	-	-	-	-	-
НЕ-13	3,43	0,53	0,24	-	-	-	1,60	-	-
ВСЦ-4,4а	19,59	0,61	-	-	-	-	-	-	-
МР-3	9,70	1,80	-	-	-	-	0,40	-	-
МР-4	9,70	1,10	-	-	-	-	1,53	-	-
К-5А	14,97	1,53	-	-	-	-	0,50	-	-
СК-2-50	11,1	0,90	-	-	-	-	-	-	-
МКТ-10	6,13	0,34	0,12	-	Никеля оксид	0,31	1,29	-	-
ВСН-6	15,83	0,53	1,54	-	-	-	0,80	-	-
Ручная дуговая наплавка сталей
Электроды:
ОЗН-250	19,73	1,63	-	-	-	-	1,04	-	-
ОЗН-300	18,00	4,42	-	-	-	-	1,09	-	-
АНО-1	6,67	0,43	-	-	-	-	2,13	-	-
АНО-3	5,05	0,85	-	-	-	-	-	-	-
АНО-4	5,41	0,59	-	-	-	-	-	-	-
АНО-5	12,53	1,87	-	-	-	-	-	-	-
АНО-6	14,35	1,95	-	-	-	-	-	-	-
АНО-7	10,95	1,45	-	-	-	-	-	-	-
СМА-2	8,37	0,83	-	-	-	-	-	-	-
КНЗ-32	10,04	1,36	-	-	-	-	-	-	-
ОЗС-3	14,98	0,42	-	-	-	-	-	-	-
ОЗС-4	9,63	1,27	-	-	-	-	-	-	-
ОЗС-6	12,94	0,86	-	-	-	-	-	-	-
Э48-11/18	8,57	1,00	1,43	-	Фториды плохо раство- римые	1,50	0,001	-	-
ВИ-10-6	14,84	0,31	0,45	-	-	-	0,39	-	-
ВИ-ИМ-1	5,26	0,42	0,18	-	Никеля оксид	0,60	0,63	-	-
За/400/10у	5,02	0,43	0,25	-	-	-	0,54	-	-
ЗА-903/12	22,20	2,80	-	-	-	-	-	-	-
ЗА-48М/22	6,10	0,80	1,30	-	Фториды плохо раство- римые	1,50	0,001	0,70	-
ЗА-686/11	11,80	0,80	0,40	-	-	-	-	-	-
ЖД-3	8,48	1,32	-	-	-	-	-	-	-
УКС-42	13,30	1,20	-	-	-	-	-	-	-
РДЗБ-2	16,32	1,08	-	-	-	-	-	-	-
СММ-5	16,10	2,00	-	1,90	-	-	-	-	-
МЗЗ-04	26,00	1,0	-	-	-	-	-	-	-
МЗЗ-Ш	41,00	-	-	-	-	-	-	-	-
ЦМ-7	20,50	1,50	-	-	-	-	-	-	-
ЦМ-8	23,5	1,50	-	-	-	-	-	-	-
ЦМ-9	7,2	0,30	-	2,8	-	-	-	-	-
МР-1	9,72	1,08	-	-	-	-	-	-	-
ОЗШ-1	12,35	1,01	0,14	-	-	-	1,10	-	-
ЗН-60М	14,46	0,49	0,15	-	-	-	1,28	-	-
УОНИ-13/НЖ	9,28	0,53	0,39	-	-	-	0,97	-	-
ОМГ-Н	35,14	0,92	1,54		Никеля оксид	0,016	1,74
НР-70	17,6	3,90	-	-	-	-	-	-	-
Ручная дуговая сварка и наплавка чугуна
Электроды:
Ц4-4	12,80	0,43	-	-	Ванадия оксид	0,54	1,87	-	-
034-1	9,81	0,47	-	-	Меди оксид	4,42	1,65	-	-
034-3	13,33	0,49	0,18	-	-	-	1,97	-	-
МН4-2	10,68	0,92	-	-	Никеля оксид Меди оксид	2,73 6,05	1,34	-	-
Т-590	41,8	-	3,70	-	-	-	-	-	-
Т-620	39,73	-	2,87	-	-	-	-	-	-
Ручная электрическая сварка меди и ее сплавов
Электроды:
Комсомолец - 100	2,60	3,90	-	3,50	Меди оксид	9,80	1,11	0,76	-
Вольфрамовый электрод под защитой гелия	-	-	-	-	Вольфрам оксид Меди оксид	0,08 2,10	-	-	-
Электронная проволока СрМ-0,75 (МРкМцТ)	0,66	0,44	-	-	Меди оксид	15,4	-	-	-
Ручная электрическая сварка титана
Неплавящийся вольфрамовый электрод в среде аргона и гелия	-	-	-	-	Титана оксид Вольфрама оксид	3,60 0,02	-	-	-
Плавящийся электрод в среде аргона	-	-	-	-	Титана оксид Алюминия оксид	2,62 2,00	-	-	-
Ручная электрическая сварка алюминия и его сплавов
Электроды:
ОЗА-1	-	-	-	-	Алюминия оксид Алюминия хлорид	20,0 18,0	-	-	-
ОЗА-2/АК	-	-	-	-	Алюминия оксид Алюминия хлорид	28,0 33,0	-	-	-
Вольфрамовый электрод в среде аргона	-	-	-	0,55	Алюминия оксид Магния оксид Вольфрама оксид	0,69 0,64 1,43	-	-	-
Неплавящийся электрод в среде аргона и гелия	-	-	-	0,55	Алюминия оксид	2,00	-	-	-
Плавящийся электрод в среде аргона	1,50	0,11	-	1,30	Магния оксид Алюминия оксид	2,00 12,00	-	2,50	-
Полуавтоматическая сварка сталей, без газовой защиты
Присадочная проволока
ЭП-245	11,50	0,54	-	-	-	-	0,36	-	-
ЦСК-3	12,26	1,11	-	-	-	-	0,53	-	-
Порошковая проволока
ЗПС-15/2	7,51	0,89	-	-	-	-	0,77	-	-
ПП-ДСК-1	10,93	0,77	-	-	-	-	-	-	-
ПП-ДСК-2	10,78	0,42	-	-	-	-	0,10	-	-
ПСК-3	6,29	0,41	-	-	-	-	0,72	-	-
ПП-АН-3	12,24	1,36	-	-	-	-	2,70	-	-
ПП-АН-4	6,74	0,76	-	-	-	-	1,95	-	-
ПП-АН-7	12,22	2,18	-	-	-	-	0,95	-	-
Полуавтоматическая сварка сталей, в среде углекислого газа
Св-08Г2С	7,48	0,50	0,02	-	-	-	-	-	14,00
Св-08Х19Н9Ф2С2	6,88	0,42	0,60	-	Никеля оксид	0,10	-	-	5,00
Св-16Х16Н25М6	12,55	0,35	0,10	-	Никеля оксид	2,00	-	-	2,50
Св-10Х20Н7СТ	5,72	0,45	0,03	1,80	-	-	-	-	-
Св-О8Х19НФ-2Ц2	6,44	0,40	0,50	-	Никеля оксид	0,66	-	-	-
Св-76Х16Н-25М6	10,0	2,00	1,00	-	То же	2,00	-	-	-
Св-10Г2Н2СМТ	11,86	0,14	-	-	-	-	-	-	-
ЭП-245	11,79	0,61	-	-	-	-	-	-	3,20
ЭП-704	7,43	0,80	0,07	-	Никеля оксид	0,10	-	-	3,00
Св-08ХГСН3ДИ	4,02	0,22	0,16	-	То же	0,05	-	0,80	11,00
ЭП-85г	6,10	0,70	0,60	-	То же	0,08	-	-	2,00
О8ГН2МТ	4,17	-	0,03	1,90	Титана оксид	0,40	-	0,80	11,00
Полуавтоматическая сварка меди, ее сплавов в защите азота Электродная проволока
МНЕКТ-5-1-0,2-0,2 (для меди)	2,50	0,20	-	1,50	Меди оксид Никеля оксид	7,00 0,70	-	-	-
МНЕКТ-5-1-0,2-0,2 (для медненикелевых сплавов)	3,50	0,30	-	1,50	Меди оксид Никеля оксид	11,00 0,50	-	-	-
М1 (для медных сплавов)	-	0,44	-	-	Меди оксид	11,00	-	-	-
КМЦ (для меди и ее сплавов)	-	0,59	-	0,26	То же	6,30	-	-	-
Полуавтоматическая сварка алюминия в защите аргона и гелия
Проволока Д-20	0,85	0,09	-	0,08	Алюминия оксид	7,60	-	-	-
АМЦ	0,56	0,62	-	0,52	То же	20,40	-	0,35	-
АМГ-6Т	1,56	0,23	0,50	0,45	То же Магния оксид Титана оксид	8,50 5,50 0,80	-	0,33	-
АМГ1, АМГ2	0,80	0,78	-	0,30	Алюминия оксид Магния оксид	16,50 1,50	-	-	-
АМГЗ	0,80	1,05	-	-	Алюминия оксид Магния оксид	19,20 3,50	-	0,30	-
АМГ4, АМГ5, АМГ6	0,80	1,05	-	0,45	Алюминия оксид Магния оксид Титана оксид	10,50 4,60 0,60	-	0,30	-
Автоматическая и полуавтоматическая сварка и наплавка стали под флюсом
Плавленные флюсы
ОСЦ-45	0,07	0,03	-	0,05	-	-	0,103	0,006	1,47
АК-348А	0,03	0,02	-	0,05	-	-	0,086	0,001	0,71
ФЦ-2	0,07	-	-	0,05	-	-	0,033	0,006	-
ФЦ-6	0,03	0,01	-	0,05	-	-	0,033	-	0,58
ФЦ-7	0,02	0,01	-	0,05	-	-	0,044	0,033
ФЦ-9	0,05	0,01	-	0,05	-	-	0,033	0,006	0,34
ФЦ-11	0,04	0,05	-	-	-	-	0,020	-	-
ФЦ-12	0,06	0,03	-	-	-	-	0,02	-	-
АН-22	0,11	0,01	-	-	-	-	0,02	-	-
АН-26	0,07	0,01	-	-	-	-	0,03	-	-
АН-30	0,06	0,03	-	-	-	-	0,03	-	-
АН-42	0,07	0,01	-	-	-	-	0,02	-	-
АН-60	0,08	0,01	-	-	-	-	-	-	-
АН-64	0,07	0,02	-	-	-	-	-	-	-
48-ОФ-6	0,10	0,01	-	-	-	-	0,07	-	-
48-ОФ-6М 48-ОФ-7	0,09 0,04	0,01 0,05	- -	- -	- -	- -	0,04 0,02	- -	- -
48-ОФ-11	0,01	0,07	-	-	-	-	0,01	-	-
ФЦЛ	0,08	-	-	0,05	-	-	0,03	0,005	0,95
Керамические флюсы
АНК-18	0,43	0,01	-	-	-	-	0,04	-	-
АНК -30	0,25	0,01	-	-	-	-	0,02	-	-
ЖС-450	0,66	0,14	-	-	-	-	0,18	-	22,40
К-1	0,04	0,02	-	-	-	-	0,15	-	0,50
К-8	4,90	-	-	-	-	-	0,13	-	17,80
К-11	1,22	0,08	-	-	-	-	0,14	0,60	-
КС-12ГА2	3,27	0,13	-	-	-	-	0,43	-	20,00
Автоматическая и полуавтоматическая сварка и наплавка алюминия и его сплавов
Плавленные флюсы
АГ-А1	21,60	-	-	-	Алюминия оксид	31,20	4,16	-	-
АН-Т3	-	-	-	-	Фториды плохо раство- римые Титана оксид Алюминия оксид	0,47 0,08 1,35	-	-	-
Керамические флюсы
ЖА-64	-	-	-	-	Титана оксид Алюминия оксид	0,12 0,18	0,076	-	-
Ручная электродуговая сварка
Литые твердые сплавы
С-27	21,19	-	1,01	-	Никеля оксид	0,05	-	-	-
В-2К	14,94	-	1,66		Кобальта оксид	0,60	-	-	-
Стержневые электроды с легирующей обмазкой
КБХ-15	37,48	-	2,12	-	-	-	-	-	-
БХ-2	40,24	-	2,56	-	-	-	-	-	-
ХР-19	37,05	-	4,35	-	-	-	-	-	-
Ручная газовая наплавка
Литые твердые сплавы
С-27	3,06	-	0,01	-	Никеля оксид	0,02	-	-	-
В-2К	1,85	-	0,47	-	Кобальта оксид	0,01	-	-	-
Литые карбиды (трубчатые электроды) РЭЛИТ-Т3	3,94	-	-	-	-	-	-	-	-
Ручная аргоно-дуговая наплавка вольфрамовым электродом
Медно-никелевый сплав	0,74	0,01	-	-	Никеля оксид Меди оксид	0,16 0,10	-	0,15	0,18
Оловянистая бронза	0,66	0,04	-	-	То же Цинка оксид Меди оксид	0,50 1,70 1,60	-	0,60	-
Полуавтоматическая наплавка плавящимся электродом в среде аргона
Оловянистая бронза	2,93	0,13	-	-	Никеля оксид	0,90	-	0,13	0,02
					Меди окси	1,50
					Цинка оксид	0,54
Плазменная сварка металлов*
Сталь углеродистая низколегированная	0,25	0,03	-	-	-	-	-	0,70	0,14
Сталь качественная легированная	0,30	0,04	-	-	-	-	-	0,65	0,14
Сталь высокомарганцовистая	0,40	0,07	-	-	-	-	-	0,65	0,14
Сплавы АМГ	-	-	-	-	Алюминия оксид	0,18	-	0,20	0,05
Сплавы титана	-	-	-	-	Титана оксид	0,14	-	0,11	0,04

Примечание:

*) Количество выделяющихся вредных веществ приведено в г/погонный м шва

Таблица 1.12.2

Удельные выбросы вредных веществ

в атмосферу при резке металлов и сплавов

Процесс резки, вид материала	Толщина разрезае- мого материала	Количество выделяющихся вредных веществ г/погонный м резки
		твердые частицы				газообразные компоненты
		железа (III) оксид	марганца (IV) оксид	прочие		газообразные компоненты
		железа (III) оксид	марганца (IV) оксид	наимено- вание	коли- чество	азота (II) оксид	углерода (II) оксид
Газовая резка
Сталь углеродистая низколегированная	5	2,18	0,07	-	-	1,18	1,50
	10	4,37	0,13	-	-	2,20	2,18
	20	8,73	0,27	-	-	2,40	2,93
Сталь качественная легированная	5	2,38	-	Оксид (VI) хрома	0,12	1,02	1,30
	10	4,77	-	То же	0,23	1,49	1,90
	20	9,53	-	То же	0,47	2,02	2,60
Сталь высокомарганцовистая	5	1,85	0,60	-	-	1,10	1,40
	10	3,70	1,20	-	-	1,60	2,00
	20	7,40	2,40	-	-	2,20	2,70
Сплавы титана	4	0,30		Титана оксид	4,70	0,20	0,60
	12	1,00	-	То же	14,00	0,60	1,50
	20	3,00	-	Титана оксид	22,00	1,00	2,50
	30	2,40	-	То же	32,00	1,50	2,70
Плазменная резка
Сталь углеродистая низколегированная	10	3,98	0,12	-	-	6,80	1,40
	14	5,82	0,18	-	-	10,00	2,00
	20	9,70	0,30	-	-	14,00	2,50
Сталь качественная легированная	5	2,86	-	Хрома (VI) оксид	0,14	6,30	1,43
	10	4,76	-	То же	0,24	9,50	1,83
	20	11,42	-	То же	0,58	12,70	2,10
Сталь высокомарганцовистая	5	3,28	0,72	-	-	6,50	1,40
	10	3,84	1,16	-	-	10,00	2,00
	20	7,87	1,73	-	-	13,00	2,50
Сплавы АМГ	8	-	-	Алюминия оксид	2,50	2,00	0,50
	20	-	-	То же	3,50	3,00	0,60
	80	-	-	То же	8,00	9,00	1,00
Сплавы титана	10	-	-	Титана оксид Алюминия оксид	2,73 0,17	10,5	0,40
	20	-	-	Титана оксид Алюминия оксид	6,14 0,19	14,7	0,50
	30	-	-	Титана оксид Алюминия оксид	11,68 0,72	18,9	0,60
Электродуговая резка алюминиевых сплавов	5	-	-	Алюминия оксид	1,00	1,00	0,20
	10	-	-	То же	2,00	2,00	0,60
	20	-	-	То же	4,00	4,00	0,90
	30	-	-	То же	6,00	8,00	1,80
Воздушнодуговая стружка*
Сталь высокомарганцовистая		75,00	25,00	-	-	50,00	250,00
Сплавы титана		-	-	Титана оксид	500,00	130,00	500,00

Примечание:

*) Количество выделяющихся вредных веществ приведено в г/кг угольных электродов.

Таблица 1.12.3

Удельные выбросы вредных веществ

в атмосферу при различных процессах

сварочных, газорезательных работ

Технологический процесс, применяемое оборудование	Выделяющиеся вредные вещества
Технологический процесс, применяемое оборудование	наименование	единица измерения	количество
Контактная электросварка стали, стыковая и линейная	Железа (III) оксид	3 10 г/с на 100 кВа номинальной мощности	8,97
	Марганца (IV) оксид	То же	0,28
Контактная электросварка стали, точечная	Железа (III) оксид	То же	1,35
	Марганца (IV) оксид	То же	0,04
Сварка трением	Углерода (II) оксид	Мг/кв.см площади стыка	8,00
Газовая сварка стали ацетилено-кислородным пламенем	Азота (II) оксид	Г/кг ацетилена	22,00
Газовая сварка алюминия ацетилено-кислородным пламенем	Алюминия оксид	То же	0,06
	Азота (II) оксид	То же	22,00
Газовая сварка стали пропанобутановой смесью	Азота (II) оксид	Г/кг смеси	15,00
Газовая сварка алюминия пропано-бутановой смесью	Алюминия оксид	То же	0,04
	Азота (II) оксид	То же	15,00
Радиочастотная сварка алюминия агрегатом типа 16-76	Алюминия оксид	3 10 г/с на 1 агрегат	2,03
Плазменное напыление алюминиевых сплавов	Алюминия оксид	Г/кг сплава	0,50
Плазменное напыление медных сплавов	Меди оксид	То же	0,40
Плазменное напыление цинковых сплавов	Цинка оксид	То же	0,40
Электродуговое напыление алюминиевых сплавов	Алюминия оксид	То же	1,80
Электродуговое напыление цинковых сплавов	Цинка оксид	То же	0,78
Электродуговое напыление стали	Железа (III) оксид	То же	2,12

1.13. ОБЪЕКТЫ ТЕПЛОЭНЕРГЕТИКИ

(СЖИГАНИЕ ТОПЛИВА)

Объекты энергетики являются одними из основных техногенных источников загрязнения атмосферы. Большие объемы отходящих газовых потоков продуктов сгорания топлива затрудняют эффективное использование аппаратов очистки. Строительство высоких дымовых труб позволяет рассеивать вредные вещества на большой территории, уменьшая приземную концентрацию 3B, но не снижает загрязнение атмосферы в целом.

Максимальный выброс каждого загрязняющего вещества (диоксида азота, оксида азота, диоксида серы, золы твердого топлива, мазутной золы) из дымовой трубы и в целом от ТЭС или котельной определяется при наибольшей среднечасовой нагрузке исходя из фактического режима работы отдельных котлов в период максимума суммарной нагрузки соответственно котлов, подключенных к трубе ТЭС или котельной.

В случаях одновременного использования различных топлив расчет максимальных выбросов производится при наиболее неблагоприятной для данного вещества структуре сжигаемого топлива.

Если на ТЭС или котельной сжигается топливо, доля которого в их годовых топливных балансах невелика (до 5%), то выбросы от этого топлива могут не учитываться при определении максимальных выбросов (г/с), а должны учитываться только при определении валовых выбросов (т/год).

При сжигании твердых видов топлива в атмосферу поступают среди прочих веществ и твердые частицы, состоящие, в основном, из золы, образовавшейся при сгорании топлива, и твердых горючих частиц, не вступивших в процессы газификации и горения - частиц несгоревшего топлива. При использовании в качестве угля их называют коксовыми остатками. Считается, что эти частицы несгоревшего топлива представляют собой углерод, и классифицируются как сажа (ПДКм.р.. 0,15 мг/куб.м).

Классифицировать выбросы угольной золы следует по содержанию в ней двуокиси кремния (за исключением случаев, когда для конкретного вида золы определены значения ПДК или ОБУВ), с ПДКм.р.. 0,3 мг/куб.м при 70-20% двуокиси кремния.

При использовании в качестве топлива дров нормирование золы осуществляется по взвешенном веществам (ПДКм.р. 0,5 мг/куб.м).

При сжигании мазута и нефти в атмосферу поступают твердые частицы в виде мазутной золы. Выбросы мазутной золы определяются в пересчете на ванадий.

При сжигании дизельного топлива и других легких жидких топлив в составе твердых частиц определяются выбросы только сажи.

Угольная и золошлаковые пыли классифицируют по содержанию в них двуокиси кремния. Обычно содержание SiO2 в угольной пыли не превышает 10%, что соответствует пыли неорганической с ПДКм.р..= 0,5мг/куб.м, в пыли золоотвалов содержание SiO2 не превышает 60%, что соответствует пыли неорганической с ПДКм.р. = 0,3 мг/куб.м.

При расчетах загрязнения атмосферы котельными необходимо также знать общие объемы продуктов сгорания топлива.

Расчет выбросов твердых частиц. Валовой (в т/год) и максимально разовый (в г/c) выбросы летучей золы и несгоревшего топлива от группы из m штук одновременно работающих котлов рассчитывают по формулам:

m оч

Мтв = (сигма) Вi х [A/(100 - Г)] х (альфа)ун [1- (эта)i ] (1.72)

i=1

m оч

Gтв = (сигма Вi х [A/(100 - Г)] х (альфа)ун [1- (эта)i ] (1.73)

i=1

где:	Вi	-	расход натурального топлива i-го котла, т/г или г/с;
	А	-	зольность топлива, %;
	(альфа)ун	-	доля золы в уносе;
	Г	-	содержание горючих в уносе, %;
	оч (эта)i	-	доля твердых частиц, улавливаемых в золоуловителе i-гo котла (принимается по результатам измерений).

Примечание. Рекомендуется пересчитывать максимально разовое выделение в валовое и наоборот, используя время работы котлов.

При отсутствии эксплуатационных данных по содержанию горючих в уносе количество выбрасываемых твердых частиц определяют по формуле:

m оч

Мтв (Gтв) = (cигма)0,01Вi х [(альфа)ун х A + qун (Qн/32,7)] х [1- (эта)i ]

i=1

(1.74)

где:	qун	-	потери теплоты с уносом от механической неполноты сгорания топлива, % (для мазутных котлов qун = 0,02%);
	Qн	-	низшая теплота сгорания топлива, МДж/кг;
	32,7	-	средняя теплота сгорания горючих в уносе, МДж/кг.

Расчет выбросов оксидов серы. Валовой (в т/год) и максимально разовый (в г/с) выбросы оксидов серы SO2 и S03 (в пересчете на SO2) от группы из m штук одновременно работающих котлов рассчитывают по формуле:

m , ,,

MSO2 (GSO2) = (сигма) 0,02Bi x S x [1 - (эта)i ) (1 - (эта)i ] (1.75)

i = 1

где:	Bi	-	расход топлива i-го котла твердого или жидкого, т/год (г/с) либо газообразного, тыс. куб.м/год (куб.дм/с = 1000 куб.м/с);
	S	-	содержание серы в топливе на рабочую массу, %;
	, (эта)i	-	доля оксидов серы, связываемых летучей золой в i-м котле;
	,, (эта)i	-	доля оксидов серы, улавливаемых в золоуловителе i-го котла попутно с улавливанием твердых частиц.

Расчет выбросов оксида углерода. Валовый (в т/год) и максимально разовый (в г/с) выбросы оксида углерода от группы из m штук одновременно работающих котлов определяют по формулам:

m * мех

MCO (GCO) = (сигма) 0,001 x CCO x Bi (1 - qi /100) (1.76)

i = 1

где:

CCO

выход оксида углерода при сжигании топлива твердого или жидкого, г/кг или газообразного, г/куб.м;

мех

потери теплоты от механической неполноты сгорания топлива в i -м котле,%.

* хим

CCO = (q х R x Qт)/1,013 (1.77)

	хим
где:	q	-	потери теплоты от химической неполноты сгорания топлива, %;
	R	-	коэффициент, учитывающий долю потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива, обусловленную содержанием в продуктах неполного сгорания оксида углерода. Для твердого топлива R = 1, для газа R = 0,5, для мазута R = 0,65;
	Qт	-	теплота сгорания топлива, МДж/кг или МДж/куб.м.

хим

Значение q принимают по эксплуатационным данным или по нормативам.

Расчет выбросов оксидов азота. Валовой (в т/год) и максимально разовый (в г/с) выбросы суммы оксидов азота (NOх;) в пересчете на диоксид азота (NО2) от группы из m штук одновременно работающих котлов паропроизводительностью более 30т/ч или водогрейных котлов тепловой мощностью более 30 Гкал/ч рассчитывают по формуле:

m -4

MNOx (GNOx) = (сигма) 0,34 х 10 х (пси) х Вi x Qн (1 - qмех/100) х

i=1

х [1 - (эпсилон)1i x ri] x (бета)1 х (бета)2i x (бета)3i x (эпсилон) 2 (1.78),

где:	(пси)	-	коэффициент, характеризующий выход оксидов азота, кг/т условного топлива;
	(бета)1	-	коэффициент, учитывающий влияние на выход оксидов азота качества сжигаемого топлива;
	(бета)2i	-	коэффициент, учитывающий влияние конструкции горелок i-го котла;
	(бета)3i	-	коэффициент, учитывающий вид шлакоудаления i-го котла;
	(эпсилон)1i	-	коэффициент, характеризующий эффективность влияния рециркулирующих газов в зависимости от условий подачи их в топку i-го котла;
	(эпсилон) 2	-	коэффициент, характеризующий снижение выбросов оксидов азота при двухступенчатом сжигании;
	ri	-	степень рециркуляции дымовых газов г -го котла, %.

Для котлов паропроизводительностью более 70 т/ч коэффициент К при сжигании газа и мазута во всем диапазоне нагрузок, а также при высокотемпературном сжигании твердого топлива с нагрузкой выше 75% номинальной определяется по формуле:

(пси) = 12 х [(ипсилон)(пси)] / [200+ (ипсилон)] (1.79)

где:

(ипсилон),

(ипсилон)(пси)

Номинальная и фактическая производительность котла, т/ч.

Для котлов паропроизводительностью менее 70 т/ч:

(пси) = (ипсилон) ф/20 (1.80)

Значение (бета)1 для энергетических котлов, в которых сжигается твердое топливо:

(бета)1 = 0,178 + 0,47 х (пи)т (1.81)

где:

(пи)т

содержание азота в топливе, %.

При одновременном сжигании в топках двух видов топлив коэффициент (бета)1 определяется как средневзвешенное значение по топливу. Так, для двух видов топлив:

, , ,, ,, , ,,

(бета)1 = [(бета)1 В + (бета)1 В ) / (В + В ) (1.82),

где:

, ,, , ,,

(бета)1, (бета)1, В, В

соответствуют значениям коэффициентов и расходам каждого вида топлива на котел.

При нагрузках меньше номинальной коэффициент (эпсилон)1 умножается на коэффициент f, зависящий от производительности котла.

Суммарную величину оксидов азота с учетом трансформации оксида азота в атмосферном воздухе следует разделить на составляющие (с учетом различий молекулярных масс этих веществ): выброс диоксида азота (MNO2) и оксида азота (MNO):

MNO2 = 0,8 х MNOх (1.83)

MNO = (1 - 0,8) х MNOх х MNO / MNO2 = 0,13 х МNOх (1.84)

где:	MNO и MNO2	-	молекулярные массы NO и NO2, равные соответственно 30 и 46;
	0,8	-	утвержденный для предприятий теплоэнергетики коэффициент трансформации оксида азота в диоксид.

Объемы продуктов сгорания и воздуха. При горении - химическом взаимодействии топлива с атмосферным кислородом - образуются газообразные вещества. Объемы воздуха, необходимого для горения, и продуктов сгорания рассчитывают на 1 кг твердого и жидкого или на 1 куб.м газообразного топлива (при нормальных условиях). Состав топлива задается в процентах: твердого - по массе, а газообразного - по объему. Принято использовать следующие обозначения.

C, H, О, N , S, A, W - процентное содержание углерода, водорода, кислорода, азота, серы, золы и влаги соответственно в рабочей массе твердого топлива, причем их сумма равна 100%.

СН4, СmНN , N , CO2, H2S, О, СО, Н - процентное содержание метана, предельных углеводородов, азота, диоксида углерода, сероводорода, кислорода, оксида углерода, водорода соответственно в 1 куб. м сухого газообразного топлива, причем их сумма равна 100%.

Теоретический объем воздуха, необходимого для горения, определяют по формулам:

для твердого и жидкого топлива (в куб.м/кг)

V0 = 0,0889(С + 0,375 х S) + 0,265 х Н - 0,0333 х О (1.85)

для газообразного топлива (в куб.м/кг)

V0 = 0,0476 х [0,5 х СО + 0,5 х Н + 1,5 х H2S +(сигма) (m + 0,25 х n) х СmНn - O]

Теоретические объемы продуктов сгорания [при (альфа) = 1] топлива рассчитывают по формуле:

* * * *

V сигма = VRO2 + VN + VH2O (1.86)

при этом: для твердого и жидкого (в куб.м/кг)

VRO2 = 0,0186 (С + 0,375 х S) (1.87)

VN = 0,79 x V0 + 0,008 x N (1.88)

VH2O = 0,111 x H + 0,0124 x W + 0,0161 x V0 (1.89)

для природного газа (в куб.м/кг)

VRO2 = 0,01 x (m x CmHn + CO2 + CO+ H2S) (1.90)

VN =0,79 х V0 + 0,01 x N (1.91)

VH2O = 0,01 х (0,5 x n x CmHn + H2S + H + 0,0124 x dr + 1,61 x V0 (1.92)

где:

влагосодержание газообразного топлива, отнесенное к 1 куб.м сухого газа, г/куб.м, при расчетной температуре 10 град/ С принимают dr = 10 г/куб.м.

Расход газов (в куб.м/с), поступающих в дымовую трубу, при рабочих условиях рассчитывают по формуле:

атм -3 *

V = B x 10 V(сигма) + [(дзета)ух 1] х V0 x [Tух + 273] / 273 (1.93)

где:	В	-	общий расход топлива котлов, г/с или куб.дм/с;
	(дзета)ух	-	коэффициент избытка воздуха перед дымовой трубой;
	Tух	-	температура газов в устье дымовой трубы, град. С.

Годовое количество оксидов ванадия, т, выбрасываемых в атмосферу с дымовыми газами, рассчитывается по формуле:

отх

MV2O5 = M V2O5[1-(тау)у] (т) (1.94),

где:

(тау)у

доля твердых продуктов жидкого топлива, улавливаемых в устройствах для очистки газов (оценивается для средних условий работы улавливающих устройств за год).

Расчет выбросов загрязняющих

веществ при сжигании топлива в котлах

производительностью до 30 т/ч

Методика предназначена для расчета выбросов вредных веществ с газообразными продуктами сгорания при сжигании твердого топлива, мазута и газа в топках действующих промышленных и коммунальных котлоагрегатов и бытовых теплогенераторов (малолитражные отопительные котлы, отопительно-варочные аппараты, печи).

Твердые частицы. Расчет выбросов твердых частиц летучей золы и недогоревшего топлива (т/год, г/с), выбрасываемых в атмосферу с дымовыми газами котлоагрегата в единицу времени при сжигании твердого топлива и мазута, выполняется по формуле:

Птв = ВА (хи) [1 - (эта)] (1.95),

где:	В	-	расход топлива (т/год, г/с);
	r А	-	зольность топлива (%);
	(эта)	-	доля твердых частиц, улавливаемых в золоуловителях;
	(хи) = (альфа)ун / (100 - Гун); (альфа)ун	-	доля золы топлива в уносе (%);
	Гун	-	содержание горючего в уносе (%).

Значения Аr, (альфа)ун, Гун, (эта) принимаются по фактическим средним показателям, при отсутствии этих данных Ar определяется по характеристикам сжигаемого топлива, (эта) - по техническим данным применяемых золоуловителей, а (хи) - по таблице 1.13.1.

Таблица 1.13.1

Значения коэффициентов (хи) и Ксо

в зависимости от типа топки и топлива

Тип топки	Топливо	(хи)	Ксо кг/ГДж
1	2	3	4
С неподвижной решеткой и ручным забросом топлива	Бурые и каменные угли	0,0023	1,9
	Антрациты:
	АС и AM	0,0030	0,9
	АРШ	0,0078	0,8
С пневмомеханическими забрасывателями и неподвижной решеткой	Бурые и каменные угли	0,0026	0,7
	Антрацит АРШ	0,0088	0,6
С цепной решеткой прямого хода	Антрацит АС и AM	0,0020	0,4
С забрасывателями и цепной решеткой	Бурые и каменные угли	0,0035	0,7
Шахтная	Твердое топливо	0,0019	2,0
Слоевые топки бытовых теплоагрегаторов	Дрова	0,0050	14,0
	Бурые угли	0,0011	16,0
	Каменные угли	0,0011	7,0
	Антрацит, тощие угли	0,0011	3,0
Камерные топки:
Паровые и водогрейные котлы	Мазут	0,010	0,32
Паровые и водогрейные котлы	Газ природный, попутный и коксовый	-	0,25
Бытовые теплогенераторы	Газ природный	-	0,08
Бытовые теплогенераторы	Легкое жидкое (печное) топливо	0,010	0,16

Оксиды серы. Расчет выбросов оксидов серы в пересчете на SO2 (т/год, т/ч, г/с), выбрасываемых в атмосферу с дымовыми газами котлоагрегатов в единицу времени, выполняется по формуле:

r I II

ПSO2 = 0.02BS [1 - (эта) SO2) (1 - (эта) SO2] (1.96)

где:	В	-	расход твердого и жидкого (т/год, т/ч, г/с) и газообразного (тыс. куб.м/год, тыс. куб.м/ч, л/с) топлива;
	Sr	-	содержание серы в топливе (%; для газообразного топлива мг/м3);
	I (эта) SO2	-	доля оксидов серы, связываемых летучей золой топлива; для угля - 0,1; мазута - 0,02; газа - 0,0;
	II (эта) SO2	-	доля оксидов серы, улавливаемых в золоуловителе. Для сухих золоуловителей принимается равной нулю, для мокрых - в зависимости от щелочности орошающей воды.

При наличии в топливе сероводорода расчет выбросов дополнительного количества оксидов серы в пересчете на SO2 ведется по формуле:

ПSO2 = 0,0188*[H2S]*В (1.97),

где:

[H2S]

содержание сероводорода в топливе (%).

Оксид углерода. Расчет выбросов оксида углерода в единицу времени (т/год, г/с) выполняется по формуле:

Псо = 0,001*Ссо*В*(1-q4/100) (1.98),

где:	В	-	расход топлива (т/год, тыс. куб.м/год, г/с, л/с);
	Ссо	-	выход оксида углерода при сжигании топлива (кг/т, кг/тыс. куб.м топлива) - рассчитывается по формуле:

Ссо = q3*R*Qir (1.99),

где:	q3	-	потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива (%);
	R	-	коэффициент, учитывающий долю потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива, обусловленной наличием в продуктах сгорания оксида углерода. Для твердого топлива R = 1, для газа R = 0,5, для мазута R = 0,65;
	Qir	-	низшая теплота сгорания натурального топлива (МДж/кг, МДж/куб.м);
	q4	-	потери теплоты вследствие механической неполноты сгорания топлива (%).

При отсутствии эксплуатационных данных значения q3, q4 принимаются по таблице 1.13.2.

Ориентировочная оценка выброса оксида углерода (т/год, г/с) может проводиться по формуле:

Псо = 0,001*B*Qir*Ксо*(1-q4/100), (1.100),

где:

Ксо

количество оксида углерода на единицу теплоты, выделяющейся при горении топлива (кг/ГДж); принимается по таблице 1.13.1

Оксиды азота. Количество оксидов азота (в пересчете на NO2), выбрасываемых в единицу времени (т/год, г/с), рассчитывается по формуле:

ПNO2 = 0,001*B*Qir*КNO2*[1-(бета)], где: (1.101),

где:	В	-	расход натурального топлива за рассматриваемый период времени (т/год, тыс. куб.м/год, г/с, л/с);
	Qir	-	теплота сгорания натурального топлива (МДж/кг, МДж/куб.м);
	КNO2	-	параметр, характеризующий количество оксидов азота, образующихся на 1 ГДж тепла (кг/ГДж);
	(бета)	-	коэффициент, зависящий от степени снижения выбросов оксидов азота в результате применения технических решений.

Таблица 1.13.2

Характеристика топок

котлов малой мощности

Тип топки и котла	Топливо	(альфа)	Q3	Q4
1	2	3	4	5
Шахтная топка с наклонной решеткой	Дрова, дробленые отходы, опилки	1,4	2	2
Топка скоростного горения	Дрова, щепа, опилки	1,3	1	4/2
Камерная топка с твердым шлакоудалением	Каменные угли	1,2	0,5	5/3
	Бурые угли	1,2	0,5	3/1,5
		1,2	0,5	3/1,5
Камерная топка	Мазут	1,1	0,5	0,5
	Газ (природный, попутный)	1,1	0,5	0,5
	Доменный газ	1,1	1,5	0,5

Примечание: в графе 5 большие значения - при отсутствии средств уменьшения уноса, меньшие - при остром дутье и наличии возврата уноса, а также для котлов производительностью 25-35 т/ч.

Значение КNO2 определяется по формулам для различных видов топлива в зависимости от номинальной нагрузки котлоагрегатов. При нагрузке котла, отличающейся от номинальной, КNO2 следует умножить на

0,25 0,25

(Qф/Qн) или на (Dф/Dн) , где Dф, Dн соответственно фактическая и номинальная паропроизводительность (т/ч); Qф, Qн - соответственно фактическая и номинальная мощность (кВт).

Каменный уголь

КNO2 = 0,0206 * Ln (Qн) + 0,0605 (1.102);

КNO2 = 0,0203 * Ln (Dн) + 0,1863 (1.103).

Бурый уголь

КNO2 = 0,0199 * Ln (Qн) + 0,047 (1.104);

КNO2 = 0,0203 * Ln (Dн) + 0,1663 (1.105).

Антрацит

КNO2 = 0,0149 * Ln (Qн) + 0,0168 (1.106);

КNO2 = 0,0141 * Ln (Dн) + 0,104 (1.107).

Газ, мазут

КNO2 = 0,0059 * Ln (Qн) + 0,0552 (1.108);

КNO2 = 0,0062 * Ln (Dн) + 0,0858 (1.109).

Если имеются данные о содержании оксидов азота в дымовых газах (%), то выброс (кг/год) вычисляется по формуле:

ПNOx = 20.4 CNOx VB (1 - ------) (1.110)

100

где:	СN Ox	-	известное содержание оксидов азота в дымовых газах (% по объему);
	V	-	объем продуктов сгорания топлива (куб.м/кг) при известном (альфа) [(альфа) - коэффициент избытка воздуха, см. таблицу 1.13.2].

В таблице 1.13.3 приведены основные характеристики твердых и жидких топлив.

Таблица 1.13.3

Основные характеристики

твердых и жидких топлив

	Марка, класс	r W, %	r A, %	r S, %	r Qi Мдж/кг	0 Vr куб.м/кг
Дрова		40,0	0,6	-	10,24	3,75
Мазут	малосернистый	3,0	0,1	0,5	40,30	11,48
	сернистый	3,0	0,1	1,9	39,85	11,28
	высокосернистый	3,0	0,1	4,1	38,89	10,99
Стабилизированная нефть			0,1	2,9	39,90	11,35
Дизельное топливо			0,025	0,3	42,75	-
Соляровое масло			0,02	0,3	42,46
Моторное масло			0,05	0,4	41,49

Выбросы бенз(а)пирена. В топках, где не обеспечивается полнота сгорания, в атмосферу в единичных случаях выделяются полициклические ароматические углеводороды, из которых наиболее токсичным является бенз(а)пирен.

Наличие бенз(а)пирена в дымовых газах в основном зависит от способа сжигания и конструкции топки.

Ориентировочное количество бенз(а)пирена, поступающего в атмосферу при каждой технологической операции, производится по формуле:

Сбn Vв tn

Qбn = --------------- (г/сут) (1.111),

где:	Сбп	-	концентрация бенз(а)пирена, мкг/куб.м, в факеле (для разных видов топлива принимать по таблицам 1.13.4, 1.13.5, 1.13.6);
	Vв	-	объем газовоздушной смеси при одной технологической операции от одного источника, куб.м/с;

То же при нормальных условиях:

VТ 273Р

Vв = -------------------- (нкуб.м/с) (1.112),

(273+Т)7453

где:

VТ

объем газовыделений от одной технологической операции, определяется по формуле:

VT=SWo (куб.м/с) , (1.113),

где:	S	-	размер дымового факела, кв.м;
	Wo	-	скорость объема факела, м/с;
	T	-	температура отходящих газов, градус С;
	t	-	продолжительность выбросов, с;
	n	-	количество источников выбросов при одной операции.

Таблица 1.13.4.

Концентрации бенз(а)пирена

при сжигании каменного угля

Характеристика сжигаемого угля	Характеристика топок	Концентрация бенз(а)пирена в продуктах сгорания, мкг/куб.м
Угли с содержанием летучих 17-20%	Слоевые топки, разные	7,0
Угли с содержанием летучих 35-37%	С ручной колосниковой решеткой	0,3
Угли с содержанием летучих 35-37%	С цепной решеткой обратного хода	0,04

Таблица 1.13.5

Концентрация бенз(а)пирена

при сжигании жидкого топлива

Вид топлива	Тип форсунки	Концентрация бенз(а)пирена в продуктах сгорания, мкг/куб.м
Мазут М-100, М-40	Механические с пневматическим распылением, воздушные	1,3
Смесь мазута (70%) и печного бытового (30%)	То же	0,5
Водомазутная эмульсия (Wр)=10%	Паровые	0,3

Таблица 1.13.6

Концентрация бенз(а)пирена

при сжигании природного газа

Тип горелки	Принцип сжигания газа	Концентрация бенз(а)пирена в продуктах сгорания, мкг/куб.м
Горелки без предварительного смешения (подовые горизонтально-щелевые)	Диффузионный	0,95
Горелки с неполным предварительным смешением (инжекционные, с коэффициентом избытка воздуха больше 1)	Диффузионно-кинетический	0,14
Дутьевые горелки ГНП, Л1-Н	То же	0,9
Горелки полного предварительного смешения 11ГК, БИГ	Кинетический	0,01

1.14. Учет наличия и эффективности

улавливающих устройств, оседания

и налипания аэрозолей

Выделившиеся в технологическом процессе загрязняющие вещества поступают в атмосферу без изменения количества и качества только на открытых производственных площадках. При выделении загрязняющих веществ в производственных помещениях с выбросом в атмосферу через вентиляционные каналы организованных стационарных источников состав и количество загрязняющих веществ могут изменяться по следующим причинам:

- вентиляционная система оснащена системой селективного улавливания определенных загрязняющих веществ;

- наиболее крупные частицы аэрозоля оседают внутри производственного помещения, оснащенного недостаточно мощной вытяжной вентсистемой;

- частицы аэрозоля и особенно крупнодисперсной пыли налипают на внутренние стенки воздуховодов;

- пары конденсируются на холодных стенках воздуховодов;

- вентилятор (преимущественно центробежного типа) вытяжной системы выполняет роль динамического пылеуловителя;

- за время прохождения по каналам вентсистемы происходит быстрое разложение загрязняющих веществ или их химическое взаимодействие с другими веществами, например озон, выделяющийся при работе современных копировальных аппаратов, практически полностью разлагается в воздуховодах.

Указанные процессы изменяют прежде всего содержание аэрозолей в отходящих газовых потоках. Газообразные загрязняющие вещества улавливаются только специализированными системами очистки, например, адсорберами, хемосорберами, каталитическими конвертерами, устройствами дожигания. Эти устройства относительно сложны, дорого стоят, требуют квалифицированного обслуживания, повышают эксплуатационные расходы, что, к сожалению, ограничивает их повсеместное использование на источниках выброса загрязняющих веществ в атмосферу.

В отдельных случаях достаточно распространенные простые устройства очистки лишь создают иллюзию защиты атмосферы от загрязнения. Так, на участках нанесения лакокрасочных покрытий часто применяются разнообразные гидрофильтры, водяные завесы и прочие устройства, использующие воду для очистки отходящих воздушных потоков от аэрозоля краски и паров органических растворителей. Однако улавливание с помощью воды эффективно только для аэрозоля. Компоненты растворителей, такие как ацетон, спирты и другие, растворяются в воде, хорошо смешиваясь с ней. Но за пределами очистного устройства (в циркуляционном баке или канализационной системе) столь же легко и полно происходит обратный процесс. Таким образом, все ранее уловленные загрязняющие вещества (кроме "сухого" остатка аэрозоля краски) поступают в атмосферу, только в ином месте - непосредственно в ее приземный слой.

При определении нормативов ПДВ необходимо выявить, какая часть выделившихся на производственном участке загрязняющих веществ действительно выбрасывается в атмосферу.

1. Количество загрязняющих веществ, поступающих в атмосферу от производственного участка при наличии в вентиляционной системе очистных устройств, определяется по уравнениям:

валовой выброс

Матм = Мвыд [1-0,l(эта)] х Точ + Мвыд х [Т(cигма) Точ] /

/ Т(cигма) = Мвыд [Т(cигма)-0,01 х (эта) х Точ)/Т(cигма) (1.114),

где:	Матм	-	годовой валовой выброс загрязняющих веществ в атмосферу, т/г;
	Мвыд	-	годовое валовое выделение загрязняющих веществ на участке, т/г;
	(эта)	-	эффективность улавливания (очистки) загрязняющих веществ, %;
	Т(cигма)	-	суммарное годовое время работ на участке, сопровождающихся выделением загрязняющих веществ, ч/г;
	Точ	-	суммарное годовое время исправной работы очистных устройств за период выделения загрязняющих веществ на участке, ч/г;

максимально разовый выброс

Gатм=Gвыд [1-(эта)/100], (1.115),

где:	Gатм	-	максимально разовый выброс загрязняющих веществ в атмосферу, г/с;
	Gвыд	-	максимально разовое выделение загрязняющих веществ на участке, г/c.

Примечания.

а) В расчетах используется минимальное значение hоч из приведенного в справочнике диапазона характерных значений.

б) При непостоянной работе очистных устройств для дальнейших расчетов рассеивания загрязняющих веществ в атмосфере и последующего анализа используются оба значения: Gaтм и Свыд.

2. Количество загрязняющих веществ, поступающих в атмосферу от производственного участка с учетом оседания аэрозоля в помещении и на внутренних стенках воздуховодов вентиляционной системы, определяется по уравнениям:

валовой выброс

Матм = Мвыд х [1 - (хи)ос / 100] [1 - (хи)нл / 100] (1.116)

или

Матм = Мвыд х [1 - (хи)нл / 100) (1.117),

где:	Матм	-	годовой валовой выброс загрязняющих веществ в атмосферу, т/г;
	Мвыд	-	годовое валовое выделение загрязняющих веществ на участке, т/г;
	(хи)ос	-	доля загрязняющих веществ, оседающих в помещении, %;
	, ,, (хи)нл [(хи)нл]	-	доля загрязняющих веществ, оседающих на внутренних стенках воздуховодов местной (общеобменной) вентсистемы, % (таблица 1.14.1).

Таблица 1.14.1

Доля загрязняющих веществ, оседающих

на внутренних стенках воздуховодов местной

(общеобменной) вентсистемы

Загрязняющее вещество	Доля загрязняющих веществ
	оседающих в помещении. [(хи)ос]. %	оседающих на внутренних стенках воздуховодов вентсистем
	оседающих в помещении. [(хи)ос]. %	местной [(хи)нл], %	общеобменной [(хи)нл], %
Газообразное	0	0	0
Аэрозоль:
свинца	0	12	5
краски	60	35	5
бумажной пыли	50	5	3

Примечание. При расчетах выбросов в атмосферу загрязняющих веществ от участков через систему местной вентиляции оседание в помещении не учитывается.

Максимально разовый выброс

Gатм = Gвыд х [1 - (хи)ос / 100] [1 - (хи)нл / 100] (1.118)

или

Gатм = Gвыд х [1 - (хи)нл / 100] (1.119),

где:	Gатм	-	максимально разовый выброс загрязняющих веществ в атмосферу, г/с;
	Gвыд	-	максимально разовое выделение загрязняющих веществ на участке, г/с.

При расчете выброса аэрозоля от открытых ванн участков электрохимических покрытий рекомендуется учитывать снижение его относительного содержания по пути движения воздуха (таблица 1.14.2).

Таблица 1.14.2

Доля загрязняющих веществ, оседающая в помещении	Доля загрязняющих веществ, оседающая на внутренних стенках воздуховодов вентсистем, (хи)ос, %
Доля загрязняющих веществ, оседающая в помещении	при длине воздуховода, м
(хи)ос, %	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
65	0	34	48	54	56	59	62	64	66	69	71